Reparation af ror

Der hvor der skulle drikkes mest mod til, var da det skulle besluttes hvilken side af roret der skulle skæres op. Jeg havde jo en fornemmelse af at stålstringerne der er svejst på rorakslen var glasset på den ene side og jeg ville jo gerne skære i den anden. Så efter megen banken på roret og andre mindre videnskabeligt funderede metoder valgte jeg side og skar forsigtigt med en vinkelsliber den ene side ud, - Den rigtige J -Yes!!!. Vandet i roret gjorde det meget svært at høre forskel på de to sider.

Der bredte sig hurtigt en knap så god duft fra den suppedas som afsløredes inde i roret (Vær glad for at der ikke er duft på billedet). Det var en blanding af råddent vand og delvist opløst polyurethanskum der åbenbaredes.

Det viste sig også at jeg roligt kunne have skåret længere ned mod bunden af roret, hvilket jeg senere gjorde.

Alt skummet blev skrabet ud og indersiden blev slebet ren. Så var det bare i gang med opbygningen igen.

Første step blev at udbedre nogle dårligdomme på rorfladen efter tidligere formodentlige dræn-boringer, samt at glasse de to udskårne dele sammen igen.

En tak skal lyde til mine forældre der lagde kælder til processen.

Jeg overvejede hvorvidt jeg skulle skumme roret op igen, og undersøgte også hvilke skumtyper der fandtes. På grund af oplevelsen med det eksisterende skum besluttede jeg at erstatte skummet med et antal ripper i balsatræ, som jeg skar i facon således at den udskårne plade kom til at ligge ca. 5 mm under niveau.

De to øverste ripper er placeret oven på stål-stringerne fra rorakslen. Dette blev gjort for at overfører kræfterne fra stringeren til begge sider at rorbladet, så der opstår et skub og ikke træk uanset hvilken vej der drejes.

De to nederste er skråtstille for at sikre at eventuelt fremtidig indtrængen vand kan sive ned i bunden, samtidig er min fornemmelse at det vil tilføre roret en hvis form for stivhed. Ligeledes er der sikret vertikal passage ved de to øverste.

Ripperne blev glasset i med 4 lag glasfiber.

Så blev pladen placeret og det begynder at ligne et ror igen. Pladen er lagt i Tech7 (Søm på tube) oven på alle stringerne.

Bemærk at kanterne er slebet i smig for at sikre en god binding mellem ror og plade igen.

Samlingen glasses gradvist op til niveau, og der glasses og slibes indtil overfladen igen har et homogent forløb.

Jeg havde en fornemmelse af at utætheden fandtes der hvor akslen går ind i roret, da jeg kunne se at vand svuppe op der hvis jeg rev i roret mens det sad på båden. Planen var derfor at slibe en rille med en dybde på 5 mm rundt langs rorakslen, og så fylde den med Tech 7.

Men AK!! det viste sig at opbygningen af ror-hovedet var meget sløset udført, og forbindelse mellem aksel og ror var ladet meget tilbage at ønske. Derfor valgte jeg at slibe hele dette område væk og bygge det op igen. Det var lidt af et setback.

Her ses rorhovedet et sted midt i processen med at bygge det op igen. Der er nu en god og stærk forbindelse mellem aksel og ror på begge sider.

Herefter bestod øvelsen i gen i at forme stykke til igen, og her hjalp et par kontrolmål jeg lavede inden rigtigt godt på vej.

Jeg fik også lavet min fuge rundt langs akslen i toppen af roret og lagt fugemase i. Senere fik jeg at vide at man skal prime metallet ind, da det sikre en bedre binding til fugemassen.

Så kom det mere trivielle priming, priming, priming, priming og bundmaling, og vupti, så var roret næsten så godt som da det var nyt.

Jeg har efterfølgende sat en skueprop i roret nederst, da det viste sig at der stod en lille liter vand i roret da båden efter en sæson blev taget op. Utætheden skyldes sikkert den manglende priming af rorakslen ved fugen.

Jeg havde heldigvis overvejet fra start at sætte en prop i roret, så jeg havde udmålt det bedste sted den kunne sidde mens roret var åbent. Jeg vil her anbefale, såfremt man går i gang med samme process ,at lægge et par lag glasfiber bag det sted hvor proppen skal sidde for at få et bedre fæste og have mere materiale til at forsænke proppen i. desværre fik jeg ikke taget billeder at proppen før søsætning.